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1. 發泡孔不足

原因：（1）發泡劑質量問題；

      （2）膠料可塑度過低；

      （3）混煉溫度過高，發泡劑早期分解；

      （4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發泡劑揮發或分解；

      （5）膠料硫化速度過快；

      （6）壓力過高，超過發泡劑發生氣體所形成的內壓，造成發泡孔不足；

對策：（1）檢查發泡劑是否在有限期限內，是否合格；

      （2）檢查膠料可塑度是否符合標準，可塑度過低應補充混煉，增大可塑度以利于發孔；

      （3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發泡劑重工；

      （4）停放時間過長膠料應返煉進行補充加工；

      （5）配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近，并相互協調，使硫化速度與發泡速度相配合；

      （6）調整機臺壓力。

2. 填充模不足

原因：（1）用膠量不足；

      （2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力；

      （3）模腔構造復雜與膠料流動性不相配合，發孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷；

      （4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠；

對策： （1）逐條稱量，保證膠料重量；

       （2）提高膠料的流動性；

       （3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。

3. 發泡孔不均勻（過大或過小）

發泡孔過大，產品的硬度、密度不合標準，閉孔會變成聯孔，微孔變成小孔，某些部分發生塌陷或某些部分發不起來。

原因：（1）發泡劑結團或粒子過粗；

      （2）混煉不均勻；

      （3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質；

      （4）硫化不足，出模后繼續發孔；

對策：（1）檢查發泡劑，如有結團現象應過篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻；

      （2）配合劑水分過高應干燥后使用，除去膠料中的空氣或雜質，使之充分硫化。

4. 過硫化或欠硫化

（1）過硫化

一般表面變色，孔眼較小，硬度較高，產品邊緣裂開，產生原因是操作不當，或溫度過高，硫化時間太久或儀表失靈，應檢查各閥門和儀表是否有問題，再則要嚴格執行操作規則。

（2）欠硫化

硫化不足時，出模后氣孔內壓大于外壓，膠料若繼續發孔，輕則造成硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢查儀表，閥門是否有問題，嚴格執行操作規則。

注：發泡制品控制質量指標

（1）表觀密度，越小越好；

（2）機械強度一般為0.5-1.6Mpa；

（3）靜壓縮永久變形；

（4）硬度；

（5）沖擊彈性；

（6）連續動疲勞；

（7）老化試驗（70度*70小時；100度*24小時）；

（8）低溫試驗。