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在油壓式注壓機(jī)上，所有運(yùn)動(dòng)由負(fù)責(zé)以下操作的油路執(zhí)行：

1、塑化階段中的螺桿旋轉(zhuǎn)（可確定甚至控制反壓）。
2、滑座料道（注嘴靠近注口襯套）。
3、注射和保壓期間射料螺桿的軸向運(yùn)動(dòng)。
4、將基材閉合於射料桿上，直到肘桿全部延伸或活塞合模行程已完成。
5、啟動(dòng)裝配頂桿的頂出臺(tái)以頂出部件。

在全電壓機(jī)上，所有運(yùn)動(dòng)由配有永久磁鐵的無(wú)刷同步電動(dòng)機(jī)執(zhí)行。通過(guò)機(jī)床業(yè)中一直采用的滾珠軸承螺桿，將旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)變換為線(xiàn)性運(yùn)動(dòng)。整個(gè)流程的效率部分取決於塑化過(guò)程，其中，螺桿起十分關(guān)鍵的作用。三菱公司在生產(chǎn)全電機(jī)型的過(guò)程中最新推出的解決方案包括一根灌料螺桿（第二螺紋抱輥）和一根配有混煉元件的螺桿尖梢。這樣，可最大限度增強(qiáng)塑化能力和混煉效果，縮短螺桿長(zhǎng)度，實(shí)現(xiàn)高速運(yùn)轉(zhuǎn)。

螺桿必須確保物料熔化和均化。這一過(guò)程可借助于反壓調(diào)整，以避免過(guò)熱。混煉元件不能產(chǎn)生過(guò)高的流速，否則，會(huì)導(dǎo)致聚合物降解。每一種聚合物具有不同的最大流速，如果超過(guò)這一極限，分子會(huì)拉伸，出現(xiàn)聚合物主鏈斷裂現(xiàn)象。不過(guò)，重點(diǎn)仍然是在注射和保壓過(guò)程中控制螺桿的向前軸向運(yùn)動(dòng)。

后續(xù)的冷卻過(guò)程，包括內(nèi)在應(yīng)力、公差和翹曲等方面，對(duì)于確保產(chǎn)品質(zhì)量十分重要。這一切全由模具質(zhì)量決定，對(duì)于優(yōu)化冷卻料道、確保有效的閉環(huán)溫度調(diào)節(jié)時(shí)，尤其如此。該系統(tǒng)完全獨(dú)立，不會(huì)干擾機(jī)械調(diào)節(jié)。閉模和頂出等模具運(yùn)動(dòng)必須精確高效。通常采用速度分布曲線(xiàn)，以確保活動(dòng)部件準(zhǔn)確靠近。接觸維持力可調(diào)整。因此可斷定，在不考慮能耗和機(jī)械可靠性、附加條件相同（如模具質(zhì)量）的前提下，產(chǎn)品質(zhì)量主要決定於控制螺桿向前運(yùn)動(dòng)階段的系統(tǒng)。在油壓式注塑機(jī)上，這一調(diào)節(jié)通過(guò)探測(cè)油壓而實(shí)現(xiàn)。具體地說(shuō)，油壓通過(guò)控制板而激活一套閥門(mén)，流體通過(guò)操縱器而產(chǎn)生作用，并得到調(diào)節(jié)及釋放。

注射速度控制包括開(kāi)環(huán)控制、半閉環(huán)控制和閉環(huán)控制等選擇方案。開(kāi)環(huán)系統(tǒng)依靠共用比例閥。比例張力施加於所需比例的流體上，從而使流體在注射機(jī)筒中產(chǎn)生壓力，讓注射螺桿以一定的前向速度運(yùn)動(dòng)。半閉環(huán)系統(tǒng)采用閉環(huán)比例閥。環(huán)路在閉合口所在的位置閉合，閉合口通過(guò)在閥門(mén)內(nèi)的移動(dòng)而控制油料的流量比例。閉環(huán)系統(tǒng)在螺桿平移速度時(shí)閉合。閉環(huán)系統(tǒng)中采用速度傳感器（通常為電位計(jì)型），定時(shí)探測(cè)張力下降。比例閥流出的油料通過(guò)調(diào)節(jié)，可補(bǔ)償出現(xiàn)的速度偏差。閉環(huán)控制依靠與機(jī)器整合一體的專(zhuān)用電子元件。閉環(huán)壓力控制能在注射和保壓階段確保壓力均勻一致，以及在各個(gè)循環(huán)中確保反壓均勻。通過(guò)探測(cè)出的壓力值對(duì)比例閥進(jìn)行調(diào)節(jié)，根據(jù)設(shè)定壓力值進(jìn)行偏差補(bǔ)償。一般來(lái)說(shuō)，可對(duì)液壓進(jìn)行監(jiān)控，但是，探測(cè)注嘴或模腔中的熔體壓力也是另一有效方法。更加可靠的方案是通過(guò)閱讀注嘴或模腔壓力讀數(shù)對(duì)比例閥進(jìn)行管理。在壓力探測(cè)的基礎(chǔ)上增加溫度探測(cè)，特別有利於流程管理。了解物料可承受的實(shí)際壓力，還有助於根據(jù)設(shè)定壓力和溫度條件來(lái)預(yù)測(cè)模塑件的實(shí)際重量和尺寸。實(shí)際上，通過(guò)改變保壓壓力值，可將更多的物料引入模腔，以降低部件收縮，符合設(shè)計(jì)公差（其中包括預(yù)設(shè)注塑收縮）。接近熔化條件時(shí)，半晶體聚合物顯示出極大的比容變化。對(duì)此，過(guò)充模不會(huì)阻礙部件頂出。

油壓設(shè)備與出料量及壓力調(diào)節(jié)

離心泵產(chǎn)生的平均液壓壓力可達(dá)140巴，這一壓力值特別適合於注塑。在周期的其它各個(gè)階段，要求明顯較低，除了需要快速塑化的特定情形（例如：PET注拉吹一步法注塑機(jī)）要求較高。

為降低能耗，在出料高峰期時(shí)可采用可變排量泵和儲(chǔ)壓缸。固定排量泵在每次旋轉(zhuǎn)時(shí)移動(dòng)等量油量，因此，油泵選型由特定時(shí)間內(nèi)所需移動(dòng)的油量而定。三相電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速一般為1440轉(zhuǎn)/分，通常要求裝配雙泵。只有在塑化過(guò)程中（功率達(dá)100%），油泵的利用率才達(dá)到最大限度。在停頓過(guò)程中，機(jī)械不需要能耗，即使需要，也屬功率損耗。

所有注塑機(jī)均采用質(zhì)量等級(jí)各異的比例伺服閥。兩套或以上的比例閥安裝於注射壓機(jī)上，目的是對(duì)以下各個(gè)方面進(jìn)行準(zhǔn)確控制：

開(kāi)模速度（兩級(jí)），閉模速度（兩級(jí)），閉模安全性，注射（3-10級(jí)），加料（3-5級(jí)），吸入和頂桿（兩級(jí)）。
開(kāi)模壓力，閉模壓力，模具安全性，機(jī)械夾具（料筒或肘桿），注射（充模階段一次，後續(xù)階段3-10次），吸入和反壓（3-5級(jí)）。
螺桿旋轉(zhuǎn)速度（3-5級(jí)）。

滑座靠近速度（機(jī)械注嘴靠近模具固定半模上注射襯墊的速度）以及頂桿的運(yùn)動(dòng)速度（頂出臺(tái)速度）也可調(diào)整。輔助電動(dòng)機(jī)通過(guò)微弱的輸入信號(hào)，將放大的信號(hào)（輸出信號(hào)）發(fā)送到閥門(mén)，使伺服閥執(zhí)行調(diào)節(jié)功能。在伺服閥中，微弱的輸入電信號(hào)被轉(zhuǎn)化為液壓輸出信號(hào)，以壓降的形式根據(jù)所需的出料要求進(jìn)行改進(jìn)。閥門(mén)必須對(duì)張力或通用指令做出快速、可重覆及低滯後的出料響應(yīng)。實(shí)際上，當(dāng)前研究的目的是改進(jìn)頻率響應(yīng)，使運(yùn)行於數(shù)千赫（kHz）頻率的動(dòng)力設(shè)備（液壓邊）和電子設(shè)備之間進(jìn)行對(duì)話(huà)。由於有效出料取決於閥門(mén)上聚合度（DP）的作用，因此，液壓線(xiàn)路中的油溫必須保持在45-55℃的範(fàn)圍內(nèi)（通常采用閉環(huán)調(diào)節(jié)系統(tǒng)），具體根據(jù)流體粘度和過(guò)渡口的幾何形狀而定。在閥內(nèi)沒(méi)有適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)系統(tǒng)，溫度上升會(huì)導(dǎo)致溶體粘度下降；若配有均衡開(kāi)閥值，則可提高出料量。增加傳動(dòng)系統(tǒng)的出料油量，意味?注射速度隨之加快。對(duì)高科技伺服傳動(dòng)閥進(jìn)行精確控制，可基本消除滯後現(xiàn)象，增強(qiáng)所有功能的重復(fù)性。

全電動(dòng)壓機(jī)的力度測(cè)定

由於全電動(dòng)注塑機(jī)上不存在引發(fā)運(yùn)動(dòng)的矢量流體，因此，不能進(jìn)行液壓壓力探測(cè)。因此，通常采用載荷傳感器，利用伸縮儀測(cè)量彈性變形，從而直接測(cè)定其力度。全電動(dòng)注塑機(jī)制造商開(kāi)發(fā)了多種彈性部件，并裝配了相應(yīng)的伸縮儀。另一區(qū)別在於反壓及其控制，可通過(guò)向注射電動(dòng)機(jī)產(chǎn)生的軸向移動(dòng)增加阻力而實(shí)現(xiàn)，而另一電動(dòng)機(jī)致使螺桿旋轉(zhuǎn)和後續(xù)物料塑化。以前，有些機(jī)械制造商采用安裝在注嘴內(nèi)換能器的測(cè)量系統(tǒng)，後來(lái)因?yàn)?ldquo;功能性和可靠性不足”而放棄了該系統(tǒng)。

注嘴壓力測(cè)定的優(yōu)點(diǎn)

以上已證明了壓力調(diào)節(jié)在注射和保壓過(guò)程中的重要性。因此，壓力探測(cè)的準(zhǔn)確性和重復(fù)性是十分關(guān)鍵的因素。在閉環(huán)系統(tǒng)中，壓力探測(cè)十分重要，只有確保準(zhǔn)確的壓力探測(cè)，調(diào)節(jié)器才能使實(shí)際壓力接近於或等於設(shè)定值。

在開(kāi)環(huán)系統(tǒng)中，由於直接與傳動(dòng)系統(tǒng)相連接，因此壓力探測(cè)的準(zhǔn)確性和重復(fù)性更加重要。現(xiàn)在，開(kāi)環(huán)系統(tǒng)仍在使用，在高噸位機(jī)型中的應(yīng)用更加廣泛。

一般來(lái)說(shuō)，基於設(shè)定值的速度控制在注射過(guò)程中進(jìn)行（也就是說(shuō)，速度變化由電位計(jì)或磁致收縮傳感器測(cè)定），測(cè)定後轉(zhuǎn)換為壓力調(diào)節(jié)。通路可根據(jù)配額（配額通路）或壓力予以啟動(dòng)。無(wú)論如何，當(dāng)壓力啟動(dòng)通路同時(shí)也作為“截口”以限制充模壓力、防止溢料形成及模具受損時(shí)，均必須采用壓力啟動(dòng)通路。一旦形成通路，後續(xù)的保壓過(guò)程即由壓力調(diào)節(jié)（型材亦不例外）。液壓機(jī)的壓力一般在液壓線(xiàn)路中探測(cè)，很少在模具注嘴中進(jìn)行。對(duì)於注塑而言，必須盡量將探測(cè)點(diǎn)靠近模腔。因此，模具壓力測(cè)定最好在注嘴處進(jìn)行，即使不太直接，也可在液壓線(xiàn)路內(nèi)進(jìn)行壓力測(cè)定。

與模具壓力探測(cè)不同的是，注嘴內(nèi)探測(cè)還能通過(guò)調(diào)節(jié)反壓而控制塑化過(guò)程。當(dāng)接近注射的壓力實(shí)際達(dá)到設(shè)定值并在材料注塑所需的時(shí)間內(nèi)保持這一壓力時(shí)，模具壓力探測(cè)可實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)換。測(cè)定可直接進(jìn)行，也可通過(guò)探針進(jìn)行（如：壓電傳感器）。在模具內(nèi)進(jìn)行直接探測(cè)十分有效，唯一的局限性是會(huì)在模塑件上留下痕跡。間接探測(cè)往往受探針結(jié)構(gòu)和間隙的影響，例如，公差過(guò)大會(huì)導(dǎo)致材料傾瀉，致使探測(cè)準(zhǔn)確性不足。

注嘴壓力探測(cè)比模腔壓力探測(cè)的有效性較低，因?yàn)椴牧线€得經(jīng)過(guò)一段流道路線(xiàn)（或冷或熱）。但是，注嘴壓力探測(cè)具有某些優(yōu)點(diǎn)，主要包括：探測(cè)在材料上進(jìn)行；不需要對(duì)模具進(jìn)行改造；模塑件上不留下任何痕跡。通過(guò)熔體壓力控制（最好在模腔內(nèi)進(jìn)行），可避免在初始?jí)毫ο略斐沙淠＿^(guò)量（隨後形成溢料）的風(fēng)險(xiǎn)。由此，可提高控制的有效性，避免材料燒焦，防止充模不足，縮短周期時(shí)間，增強(qiáng)重復(fù)性。

生產(chǎn)能確保系統(tǒng)可靠性且使用方便的傳感器確實(shí)存在一些技術(shù)問(wèn)題。如果要求均勻調(diào)節(jié)反壓，流程相關(guān)的難度確實(shí)不小。

注嘴壓力探測(cè)所用的傳感器必須符合以下要求：

不能干擾模塑過(guò)程。
能在高壓（2500巴）及高溫（350-400℃）下確保探測(cè)精確度。
體積小巧，結(jié)構(gòu)堅(jiān)實(shí)，在發(fā)生故障時(shí)便于更換。
與充模料接觸時(shí)，具有優(yōu)良的耐磨性。
能長(zhǎng)期保證探測(cè)有效性（長(zhǎng)時(shí)間使用後出現(xiàn)磨擦、污染時(shí)，能確保測(cè)量無(wú)偏差、無(wú)誤差、無(wú)滯后）。
提供高速取樣（2-5微秒）和標(biāo)準(zhǔn)化通信協(xié)議，如：CAN開(kāi)放式版本CANbus或DeviceNet。

因此，問(wèn)題較為復(fù)雜。不難理解的是，迄今為止，液壓機(jī)仍然將傳感器配置於液壓線(xiàn)路內(nèi)，全電動(dòng)機(jī)則采用力度探測(cè)，兩者均未采用熔體傳感器。多年來(lái)，熔體傳感器廣泛用於擠塑機(jī)上，但是，擠塑機(jī)對(duì)探測(cè)范圍、精確度、響應(yīng)時(shí)間和結(jié)構(gòu)堅(jiān)實(shí)度等方面的要求較低（與擠塑機(jī)上的靜態(tài)應(yīng)力相比，安裝于注射機(jī)上時(shí)，傳感器薄膜上承受的機(jī)械疲勞應(yīng)力要大得多）。